在螺旋榨油機中，壓榨取油過程可以分為三個階段，即進料（預壓）段、主壓榨段（出油段），成餅段（重壓瀝油段）。

進料段：榨料在進料段開始被擠緊，排出空氣和少量水分，發生塑性變形形成“松餅”，并開始出油。高油分油料在進料壓縮階段即開始出油。

主壓榨段：此階段是形成高壓大量排油的階段。這時由于榨膛空間體積迅速有規律地減少，榨料受到強烈擠壓，料粒間開始結合，榨料在榨膛內成為連續的多孔物而不再松散，大量油脂排出，同時，榨料還會因螺旋中斷、榨膛刮力、榨籠棱角的剪切作用，而引起料層速差位移、斷裂、混合等現象，使油路不斷打開，有利于迅速排盡油脂。

成餅段：榨料在成餅段已形成瓦塊狀餅，幾乎呈整體式推進，因而也產生了較大的壓縮阻力，此時的瓦塊餅的可壓縮性已經不大，但仍須保持較高的壓力，以便將油瀝干而不致被回吸。最后從榨油機排出的瓦狀餅塊，會由于彈性膨脹作用出現體積增大的現象。

研究表明，壓榨過程中大量的油脂是在榨油機的前一半榨膛中被榨出的，即在進料段和主壓榨段的區域內榨出的，這可以從在螺旋軸長度上餅中殘油率的變化特性得到證實。當然，在榨膛內沿軸向分布的排油情況，會隨著榨料含油和榨機結構的不同而有所變化，但總的希望是出現在主壓榨段內，結構設計或造作的不當會引起排油位置后移或提前。

在壓榨過程中，餅胚沿徑向層次的含油率不一樣，內表面層的含油率比外表面層高，同時，壓榨物料徑向層次殘油率之間的差別隨著榨料向出餅口的推移而減注。而實際排出機外的餅徑向層次殘油率正好呈相反的關系，即餅外層的殘油高于內層的殘油。這種現象的產生可以認為是由于螺旋榨油機結構特點所致：一方面榨膛內餅胚的單向排油必然使沿螺旋軸表面處榨料的油路較長而不易排出；另一方面在進料段和壓榨段前部的料層較厚，容易產生含油率梯度，在壓榨后期，榨料被壓縮變薄，同時在靠近螺旋軸表面處的水分蒸發強度比榨籠內壁處高，以致將榨料粒子孔隙內的油脂擠出。